砂轮是在磨料中加入，经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。有三种组织状态：紧密、中等、疏松。砂轮是磨削加工中主要的一类磨具，由于磨料、及制造工艺不同，其特性差别很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。主要是由磨料、粒度、、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。
按所用磨料可分为普通磨料（刚玉和等）砂轮和天然磨料超硬磨料和（金刚石和立方
等）砂轮；磨料是制造砂轮的主要原料，它担负着切削工作。因此，磨料必须锋利，并具备高的硬度、良好的耐热性和一定的韧性。
粒度和生产率有关。粗磨时，磨削余量大，要求的表面粗糙度值较大，应选用较粗的磨粒。因为磨粒粗、气孔大，磨削深度可较大，砂轮不易堵塞和发热。精磨时，余量较小，要求粗糙度值较低，可选取较细磨粒。一般来说，磨粒愈细，磨削表面粗糙度愈好。
|
粒度号
|
颗粒尺寸范围/μm
|
适用范围
|
粒度号
|
颗粒尺寸范围/μm
|
适用范围
|
|
12-36
|
2000-1600 500-400
|
粗磨、荒磨、切断钢坯、打磨毛刺
|
W40-20
|
40-28 20-14
|
精磨、超精磨、螺纹磨、
|
|
46-80
|
400-315 200-160
|
粗磨、半精磨、精磨
|
W14-10
|
14-10 10-7
|
精磨、精细磨、超精磨、镜面磨
|
|
100-280
|
165-125 50-40
|
精磨、成型磨、刀具刃磨、珩磨
|
W7-3.5
|
7-5 3.5-2.5
|
超精磨、镜面磨、制作等
|
进刀量理论上是指磨粒露出的可以向下切进工件的（深度），所以，磨粒露出来的部份，是影响进刀量如何高整的关键，而磨粒露出的部份约为粒径的1/10. 根据露出的部份来调整进刀量，发现进刀量合理的范围是=（磨料露出部份的25%·75%），根据（各粒度的粒径表），得到磨料的平均大小。以日本TIEKEN铁肯#46为例，平均粒径是362um，算出露出的部份，（粒径的1/10）：362÷10=36.2um，算出露出部份的25%·75%36.2×25%≈9 / 36.2×75%≈27。以此可计算出其它合适的进刀量。
|
粒度 size
|
46
|
60
|
80
|
100
|
120
|
180
|
220
|
320
|
500
|
|
平均粒径（um)
Mean particle size (um)
|
362
|
250
|
180
|
125
|
106
|
63
|
53
|
45
|
25
|
|
合适进刀量（um）
Appropriate feed quantity (um)
|
9~27
|
6~18
|
5~14
|
3~9
|
2~8
|
2~5
|
1~4
|
1~3
|
1~2
|
日本TIEKEN铁肯中用以粘结磨料的物质称。砂轮的强度、抗冲击性、耐热性及抗腐蚀能力主要决定于结合剂的性能。常用的结合剂种类、性能及用途见表。
|
种类
|
代号
|
性能
|
用途
|
|
陶瓷
|
V
|
耐热性、耐腐蚀性好、大、持轮廓、弹性差
|
应用广泛，适用于 v<35m/s的各种、磨齿轮、磨螺纹等
|
|
树脂
|
B
|
强度高、弹性大、耐冲击、坚固性和耐热性差、气孔率小
|
适用于 v>50m/s的高速磨削，可制成薄片砂轮，用于磨槽、切割等
|
|
橡胶
|
R
|
强度和弹性更高、气孔率小、耐热性差、磨粒易脱落
|
适用于的砂轮和、开槽和切割的薄片砂轮、抛光砂轮等
|
|
金属
|
M
|
韧性和成形性好、强度大、但自锐性差
|
可制造各种金刚石磨具
|
砂轮的硬度和磨料的硬度是两个不同的概念。砂轮的硬度是指砂轮表面上的磨粒在磨削力作用下脱落的难易程度。砂轮的硬度软，表示砂轮的磨粒容易脱落，砂轮的硬度硬，表示磨粒较难脱落。同一种磨料可以做成不同硬度的砂轮，它主要决定于结合剂的性能、数量以及砂轮制造的工艺。磨削与切削的显著差别是砂轮具有“自锐性”，选择砂轮的硬度，实际上就是选择砂轮的自锐性。
选择砂轮硬度的一般原则是：加工软金属时，为了使磨料不致过早脱落，则选用硬砂轮。加工硬金属时，为了能及时的使磨钝的磨粒脱落，从而露出具有尖锐棱角的新磨粒（即自锐性），选用软砂轮。前者是因为在磨削软材料时，砂轮的工作很慢，不需要太早的脱离；后者是因为在磨削硬材料时，砂轮的工作磨粒磨损较快，需要较快的更新。精磨时，为了保证磨削精度和粗糙度，应选用稍硬的砂轮。工件材料的差，易产生烧伤和裂纹时（如磨硬质合金等），选用的砂轮应软一些。
